陶瓷耐磨彎頭

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如何實現生產陶瓷耐磨彎頭自動化

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如何實現生產陶瓷耐磨彎頭自動化

發布日期:2020-04-24 作者:陶瓷耐磨彎頭 點擊:

如何實現生產陶瓷耐磨彎頭自動化


耐磨彎頭加工速度低。由於擠壓時的一次變形和金屬與工具間的摩擦都很大,而且塑性變形區又完全為擠玉簡所封閉,使金屬在變形區內的溫度升高,從而有可能達到某些合金的脆性區溫度,會引起擠壓製品表麵出現裂紋或開裂而成為廢品。因此,金屬流出的速度受到。一定的限製。在軋製時,由於道次變形量和摩擦都比較小,因此生成的變形熱和摩擦熱皆不大。在此條件下,耐磨彎頭由塑性區溫度升高到脆性區溫度的可能性非常小,所以一般耐磨彎頭的軋製速度實際上是不受限製的。此外,在一個擠壓周期中,由於有較多的輔助工序,占用時間較長,生產率比軋製時的低。


沿長度和斷麵上製品的組織和性能不夠均一。這是由於擠壓時,錠坯內外層和前後端變形不均勻所致。工具消耗較大。擠壓法的突出特點就是工作應力高,可達到金屬變形抗力的10倍。擠壓墊上的壓力平均為400~800MPa,有時可達1000MPa或更高。此外,在高溫和高摩擦的作用下,使得擠壓工具的使用壽命比軋輥的低得多。


同時,由於加工製造擠壓工具的材料皆為價格昂貴的高級耐熱合金鋼,所以對擠壓製品的成本有不可忽視的影響。綜上所述可知,擠壓法非常適合於生產品種、規格和批數繁多的有色金屬管、棒、型材,以及線坯等。在生產斷麵複雜的或薄壁的管材和型材,直徑與壁厚之比趨近於2的超厚壁管材,以及脆性的有色金屬和鋼鐵材料方麵,擠壓法是唯一可行的壓力加工方法。


陶瓷耐磨彎頭

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